Moldeo rotacional( bremoldura) implica un molde hueco calentado que se llena con una carga o peso de material. Luego se gira lentamente (generalmente alrededor de dos ejes perpendiculares), lo que hace que el material ablandado se disperse y se adhiera a las paredes del molde. Para mantener un espesor uniforme en toda la pieza, el molde continúa girando en todo momento durante la fase de calentamiento y para evitar hundimientos o deformaciones también durante la fase de enfriamiento. El proceso se aplicó a los plásticos en la década de 1940, pero en los primeros años se utilizó poco porque era un proceso lento restringido a una pequeña cantidad de plásticos. Durante las últimas dos décadas, las mejoras en el control de procesos y los desarrollos con polvos plásticos han dado como resultado un aumento significativo en su uso.
En comparación, el rotocasting (también conocido como rotacasting) utiliza resinas autocurables en un molde sin calentar, pero comparte velocidades de rotación lentas con el moldeo rotacional. El spincasting no debe confundirse con la utilización de resinas autocurables o metal blanco en una máquina de fundición centrífuga de alta velocidad.
Historia
En 1855, R. Peters de Gran Bretaña documentó el primer uso de rotación biaxial y calor. Este proceso de moldeo rotacional se utilizó para crear proyectiles de artillería metálicos y otros recipientes huecos. El objetivo principal del uso del moldeo rotacional era crear consistencia en el espesor y la densidad de la pared. En 1905, en Estados Unidos, FA Voelke utilizó este método para vaciar objetos de cera. Esto llevó al proceso de GS Baker y GW Perks de hacer huevos de chocolate huecos en 1910. El moldeo rotacional se desarrolló aún más y RJ Powell utilizó este proceso para moldear yeso de París en la década de 1920. Estos primeros métodos que utilizaban diferentes materiales dirigieron los avances en la forma en que se utiliza hoy en día el moldeo rotacional con los plásticos.
Los plásticos se introdujeron en el proceso de rotomoldeo a principios de la década de 1950. Una de las primeras aplicaciones fue la fabricación de cabezas de muñecas. La maquinaria estaba formada por una máquina horno tipo caja E Blue, inspirada en un eje trasero de General Motors, propulsada por un motor eléctrico externo y calentada por quemadores de gas montados en el suelo. El molde estaba hecho de níquel-cobre electroformado y el plástico era un plastisol de PVC líquido. El método de enfriamiento consistió en colocar el molde en agua fría. Este proceso de rotomoldeo dio lugar a la creación de otros juguetes de plástico. A medida que aumentó la demanda y la popularidad de este proceso, se utilizó para crear otros productos como conos de carretera, boyas marinas y apoyabrazos de automóviles. Esta popularidad llevó al desarrollo de maquinaria más grande. También se creó un nuevo sistema de calefacción, pasando de los originales chorros directos de gas al actual sistema indirecto de aire de alta velocidad. En Europa durante la década de 1960 se desarrolló el proceso de Engel. Esto permitió crear grandes contenedores huecos en polietileno de baja densidad. El método de enfriamiento consistía en apagar los quemadores y dejar que el plástico se endureciera mientras aún se balanceaba en el molde.[2]
En 1976, se fundó en Chicago la Asociación de Moldeadores Rotacionales (ARM) como una asociación comercial mundial. El principal objetivo de esta asociación es aumentar el conocimiento sobre la tecnología y el proceso de moldeo rotacional.
En la década de 1980, se introdujeron en el moldeo rotacional nuevos plásticos, como el policarbonato, el poliéster y el nailon. Esto ha dado lugar a nuevos usos para este proceso, como la creación de tanques de combustible y moldes industriales. La investigación que se ha realizado desde finales de la década de 1980 en la Queen's University de Belfast ha llevado al desarrollo de un seguimiento y control más precisos de los procesos de refrigeración basados en el desarrollo del "sistema Rotolog".
Equipos y herramientas
Las máquinas de moldeo rotacional se fabrican en una amplia gama de tamaños. Normalmente constan de moldes, un horno, una cámara de refrigeración y husillos de molde. Los husillos están montados sobre un eje giratorio, lo que proporciona un recubrimiento uniforme del plástico dentro de cada molde.
Los moldes (o herramientas) se fabrican a partir de chapa de acero soldada o de fundición. El método de fabricación suele depender del tamaño y la complejidad de la pieza; Es probable que las piezas más complejas estén hechas de herramientas de fundición. Los moldes suelen fabricarse de acero inoxidable o aluminio. Los moldes de aluminio suelen ser mucho más gruesos que un molde de acero equivalente, ya que es un metal más blando. Este espesor no afecta significativamente los tiempos de ciclo ya que la conductividad térmica del aluminio es muchas veces mayor que la del acero. Debido a la necesidad de desarrollar un modelo antes de la fundición, los moldes fundidos tienden a tener costos adicionales asociados con la fabricación de las herramientas, mientras que los moldes fabricados de acero o aluminio, particularmente cuando se usan para piezas menos complejas, son menos costosos. Sin embargo, algunos moldes contienen tanto aluminio como acero. Esto permite espesores variables en las paredes del producto. Si bien este proceso no es tan preciso como el moldeo por inyección, ofrece al diseñador más opciones. La adición de aluminio al acero proporciona más capacidad calorífica, lo que hace que el flujo de fusión permanezca en estado fluido durante un período más largo.
Hora de publicación: 04-ago-2020