Moldeo rotacional(BREmoldura) implica un molde hueco calentado que se llena con una carga o peso de inyección de material.Luego se gira lentamente (generalmente alrededor de dos ejes perpendiculares) haciendo que el material ablandado se disperse y se adhiera a las paredes del molde.Para mantener un espesor uniforme en toda la pieza, el molde continúa girando en todo momento durante la fase de calentamiento y para evitar el pandeo o la deformación también durante la fase de enfriamiento.El proceso se aplicó a los plásticos en la década de 1940, pero en los primeros años se utilizó poco porque era un proceso lento restringido a una pequeña cantidad de plásticos.En las últimas dos décadas, las mejoras en el control de procesos y los desarrollos con polvos plásticos han dado como resultado un aumento significativo en el uso.
El rotocasting (también conocido como rotacasting), en comparación, utiliza resinas de autocurado en un molde sin calentar, pero comparte velocidades de rotación lentas en común con el moldeo rotacional.Spincasting no debe confundirse con la utilización de resinas autocurables o metal blanco en una máquina de fundición centrífuga de alta velocidad.
Historia
En 1855, R. Peters de Gran Bretaña documentó el primer uso de la rotación biaxial y el calor.Este proceso de rotomoldeo se usó para crear proyectiles de artillería de metal y otras vasijas huecas.El propósito principal de usar moldeo rotacional era crear consistencia en el grosor y la densidad de la pared.En 1905 en los Estados Unidos FA Voelke utilizó este método para el vaciado de objetos de cera.Esto condujo al proceso de GS Baker y GW Perks de hacer huevos de chocolate huecos en 1910. El moldeo rotacional se desarrolló aún más y RJ Powell usó este proceso para moldear yeso de París en la década de 1920.Estos primeros métodos que usaban diferentes materiales dirigieron los avances en la forma en que el moldeo rotacional se usa hoy en día con los plásticos.
Los plásticos se introdujeron en el proceso de rotomoldeo a principios de la década de 1950.Una de las primeras aplicaciones fue la fabricación de cabezas de muñecas.La maquinaria estaba hecha de una máquina de horno de caja E Blue, inspirada en un eje trasero de General Motors, accionada por un motor eléctrico externo y calentada por quemadores de gas montados en el piso.El molde estaba hecho de níquel-cobre electroformado y el plástico era un plastisol de PVC líquido.El método de enfriamiento consistió en colocar el molde en agua fría.Este proceso de rotomoldeo condujo a la creación de otros juguetes de plástico.A medida que aumentó la demanda y la popularidad de este proceso, se utilizó para crear otros productos, como conos para carreteras, boyas marinas y reposabrazos para automóviles.Esta popularidad condujo al desarrollo de maquinaria más grande.También se creó un nuevo sistema de calefacción, pasando de los originales chorros directos de gas al actual sistema indirecto de aire de alta velocidad.En Europa durante la década de 1960 se desarrolló el proceso de Engel.Esto permitió crear grandes contenedores huecos en polietileno de baja densidad.El método de enfriamiento consistió en apagar los quemadores y dejar que el plástico se endureciera mientras aún se balanceaba en el molde.[2]
En 1976, la Asociación de Moldeadores Rotacionales (ARM) se inició en Chicago como una asociación comercial mundial.El objetivo principal de esta asociación es aumentar el conocimiento de la tecnología y el proceso de rotomoldeo.
En la década de 1980, se introdujeron nuevos plásticos, como el policarbonato, el poliéster y el nailon, en el moldeo rotacional.Esto ha llevado a nuevos usos para este proceso, como la creación de tanques de combustible y molduras industriales.La investigación que se ha realizado desde fines de la década de 1980 en la Queen's University Belfast ha llevado al desarrollo de un monitoreo y control más preciso de los procesos de enfriamiento basados en su desarrollo del “sistema Rotolog”.
Equipos y herramientas
Las máquinas de moldeo rotacional se fabrican en una amplia gama de tamaños.Normalmente consisten en moldes, un horno, una cámara de enfriamiento y husillos de molde.Los husillos están montados sobre un eje giratorio, lo que proporciona un recubrimiento uniforme del plástico dentro de cada molde.
Los moldes (o herramientas) se fabrican con chapa de acero soldada o fundición.El método de fabricación a menudo depende del tamaño y la complejidad de la pieza;la mayoría de las piezas complejas probablemente estén hechas de herramientas fundidas.Los moldes se fabrican típicamente de acero inoxidable o aluminio.Los moldes de aluminio suelen ser mucho más gruesos que un molde de acero equivalente, ya que es un metal más blando.Este grosor no afecta significativamente los tiempos de ciclo ya que la conductividad térmica del aluminio es muchas veces mayor que la del acero.Debido a la necesidad de desarrollar un modelo antes de la fundición, los moldes fundidos tienden a tener costos adicionales asociados con la fabricación de las herramientas, mientras que los moldes fabricados de acero o aluminio, particularmente cuando se usan para piezas menos complejas, son menos costosos.Sin embargo, algunos moldes contienen tanto aluminio como acero.Esto permite espesores variables en las paredes del producto.Si bien este proceso no es tan preciso como el moldeo por inyección, brinda al diseñador más opciones.La adición de aluminio al acero proporciona más capacidad calorífica, lo que hace que el flujo de fusión permanezca en un estado fluido durante un período más largo.
Hora de publicación: 04-ago-2020